本报讯 记者张毅报道：近日，中国石油宝鸡钢管公司首盘3000米高合金连续管成功下线，标志着油气田急需的高端管材进入量产阶段。

“6月份以来，我们已经与长庆、大庆、吉林3个油田签订了合同，客户就等着我们产品下线。”中国石油宝鸡钢管公司连续油管分公司销售部经理郜飞说。

与普通碳钢相比，高合金连续管最大的优势是耐腐蚀、耐高温，主要用于高温高压和高腐蚀等特殊工况的井下作业。在煤层地下气化、深水天然气水合物、腐蚀气井完井管柱、油田集输管线、海上油气开采等领域，有着广泛的应用前景。长期以来，高合金连续管因为制造技术复杂，一直被个别公司垄断，成为国内非常规油气开采的“痛点”。

“2017年，在中石化普光气田高含硫区块做过一次对比试验。普通碳钢连续管下井作业3次，管体就被腐蚀得坑坑洼洼，不得不使用价格昂贵的进口高合金连续管。这让我们看到了差距，也坚定了我们必须把高端制造的‘饭碗’端在自己手中的信心。”中国石油宝鸡钢管公司连续油管分公司副总经理谈树美说。

为打破技术垄断，自2019年2月份开始，宝鸡石油钢管公司集中力量攻克“卡脖子”关键核心技术。激光焊机功率与成型机组速度的匹配，是高合金连续管制造的核心技术，没有任何可借鉴的技术资料。中国石油宝鸡钢管公司连续油管分公司与国家油气管材工程技术中心成立联合攻关组，从焊接原理出发，经过上千次的模拟试验，逐步积累经验，从摸索中掌握了焊接和热处理的核心工艺。

高合金连续管成功下线为油气田勘探开发提供了更有力的保障。“仅长庆靖边的下古气田，就有上千口的高腐蚀气井。国产高合金连续管能给油气田提质增效带去很好的解决方案。”国家油气管材工程技术研究中心副主任毕宗岳说。

据悉，中国石油宝鸡钢管公司是国内最大的油气管材制造和服务企业，于2009年建成世界第三条、亚洲第一条连续油管生产线。经过10多年的发展，突破了层层技术壁垒，开发出了系列超高强度、耐腐蚀、耐高温连续管产品，填补了国内空白，并在川渝页岩气、塔里木超深井开发中发挥了关键作用，国内市场占比达到80%以上，产品远销俄罗斯、塞尔维亚、叙利亚等国家和地区，产品的质量和性能达到了国际先进水平。